2. 设备5大状态

缺陷意识

3. 现场照片观、感、悟

4. 缺陷的分类

5大基本分类

中国的“六源”定义

2．TPM活动的4大突破

缺陷而非故障的预防管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理

以OEE作为管理体系的一级评估指标

3．生产性的深刻认知

“4个零“的终极目标

4．TPM的3大基本思想和8大支柱活动

1．设备如人、精心呵护

2. 小组讨论：如何定量计算设备综合运行效率OEE

2．设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

3．案例分享：OEE管理日报表及OEE计算

3. 设备综合效率OEE的深入思考

4．为何必须如此计算？

5．区分“记录型数据”与“基础数据”

6．OEE与财务收益

4. OEE管理中的典型“乱象”

7．哪些类型的设备不适合运用OEE评估

5. 设备管理4大核心指标

8．设备综合效率OEE

9．平均故障修复时间MTTR

1．平均故障间隔时间MTBF

2．设备利用率TEEP

（现代设备点检制度）

3．向医疗学习

2. 现代设备点检管理组织保证体系

4．建立“三位一体”点检制度

日常点检

专业点检

专业诊断

案例分享：基础点检中的“五官点检法“

案例分享：图文并茂的日常点检作业标准

案例分享：专业点检的信息化手段

案例分享：在线状态监测与智能诊断

5．点检制完整的设备防护体系

构筑设备的五层防护线

6．推行点检管理的组织

设备点检人员的组织设计与职能优化

（自主保全活动）

7．技能上：设备专家

8．心理上：设备是“人“需要精心呵护

2.自主保全活动的目标：零故障挑战

3.案例分享：消除设备缺陷的

4大基础活动

9．设备基础5S活动

“班前点检、班后清洁“

设备点检与缺陷红牌作战

MES信息化系统

集中消缺活动

定期维护保养的“4个必须”

必须运用“保养作业基准书”明确操作要求

必须明确维护保养的“验收标准”

维护保养之后，必须梳理“改善问题点”，并跟踪改进

必须运用“维护保养计划”的看板管理，彻底跟踪维护保养的实施状况

2. 领导的行动及作用

3. 有趣多样的激活战略

4. 案例分享

世界著名的电器制造企业TPM作战

磨损

故障发生率曲线

检修后的加速衰退曲线

2. 设备管理3大核心手段

点检

保养

检修

3. 现代设备管理的基本指导思想：经济学原则

设备效益

资源投入最小化

4. 现代设备管理2大学派

英国：设备综合工程学

设备生命周期费用最低化

日本：全员维护保养TPM

设备生产性极大化

（设备高效化专项作战）

SMED4大手段

2. 设备安全防护改善

案例分享：跨越“人防”步入“技防”

设备“本质化安全”

3. 设备操作人员“技能4星制度”

技能提升PDCA

（设备智能化的进化阶梯）

2. 设备的自动化

自动化Automation

阶段二：“自動化Jidoka”与防差错设计Poka Yoke

案例分享：视觉检测与作业纠偏

案例分享：光学检测与品质保证

阶段三：LCIA简便自动化

思考：自动化时代的人员成长

案例分享：日本的KARAKURI与机巧改善

3. 设备的数字化

阶段四：数字化设备Cyber Equipment

RCM案例分享：在线检测与智能检修

阶段五：智能设备

4. 设备的数字信息化

MES系统与设备OEE管理系统

电子工单

电子记录

数据中台

设备综合管理系统MRO

全寿命管理

全过程管理

全内容管理